Doublement des capacités grâce à l'automatisation du stockage des petites pièces et à la gestion intégrée de divers processus intralogistiques. Tout sous un même toit.
Mise en place d'un entrepôt automatisé pour petites pièces
Entrepôt de petites pièces entièrement automatisé avec 32 000 emplacements de colis dans cinq allées, cinq transstockeurs de la solution système BOXer, installation de rayonnages dynamiques pour montres ainsi que palettes à commande manuelle pour accessoires, logiciel Stöcklin logOS WMS
Doublement de la capacité de stockage pour la croissance future de l'entreprise
La visualisation 3D intégrée pour les états de fonctionnement et de processus permet aux collaborateurs du poste de contrôle d'intervenir rapidement, capacité de stockage et de déstockage d'environ 640 colis/heure, durée de construction de seulement dix mois
L'entreprise Tissot produit environ quatre millions de montres par an dans le segment de prix moyen et est synonyme d'artisanat suisse et d'innovation depuis 1853. Tissot fait partie du Swatch Group. Entre-temps, des clients dans plus de 160 pays du monde entier sont approvisionnés. L'assortiment se divise en différentes lignes de produits.
Pour faire face à la croissance disproportionnée de l'entreprise, Tissot a voulu doubler ses capacités en construisant un nouveau centre logistique sur le site du Locle, Neuchâtel (NE), Suisse - et a pu mettre en service des installations intralogistiques modulaires et performantes en conséquence en juillet 2011 grâce à la solution de Stöcklin (après seulement dix mois de travaux).
Dans ce nouveau bâtiment, l'automatisation et l'intégration de différents processus intralogistiques étaient au centre des préoccupations : il s'agissait de définir des zones fonctionnelles pour les composants, les produits finis, les articles à rotation rapide et les accessoires - et d'installer une commande globale pour tous les flux de matériaux et toutes les installations.
Avec une capacité de 7500 mètres cubes, le nouveau centre logistique a été conçu pour stocker jusqu'à 12 millions de composants, montres et accessoires - et permettre ainsi un volume de livraison de cinq à six millions de montres par an.
Le cœur de l'installation est un entrepôt pour petites pièces (AKL) entièrement automatisé, équipé de 32 000 emplacements pour colis répartis sur cinq allées et desservis par cinq transstockeurs (RBG) de la série BOXer.
Les zones fonctionnelles ont pu être clairement délimitées grâce à deux niveaux reliés entre eux par des systèmes de convoyage et disposant chacun de leurs propres boucles: Au rez-de-chaussée, des postes de travail rattachés au Miniload ont été installés pour la préparation des composants ; l'étage supérieur a été conçu pour la préparation des produits finis.
Le Miniload a été complété par une installation de rayonnages dynamiques (DLR) pour les montres à fort volume de vente (articles à rotation rapide) ainsi que par un rayonnage à palettes à commande manuelle, dans lequel se trouvent principalement des accessoires.
L'installation est exploitée en deux équipes, 16 heures par jour, cinq jours par semaine. Le WMS, le module de gestion d'entrepôt de la suite logicielle logOS de Stöcklin, permet la commande intégrée de l'ensemble de l'installation ainsi que la transparence en temps réel des états de fonctionnement et de processus sur un poste de commande central.
L'entrepôt automatisé pour petites pièces ainsi que les transstockeurs et la technique de convoyage de Stöcklin ont renforcé dès le début l'épine dorsale pour le cours de croissance de l'entreprise traditionnelle. La visualisation en 3D des états de fonctionnement et de processus sur le poste de commande accélère le cas échéant les dépannages - pour des temps d'immobilisation courts et une disponibilité maximale. Enfin, la construction légère et la gestion intelligente de l'énergie de la solution système BOXer garantissent des économies d'énergie durables.
