Diverse Kunststoffbehälter und Sonderladungsträger bei kurzen Durchlaufzeiten sicher handhaben, im Drei-Schicht-Betrieb an fünf Arbeitstagen in der Woche, ressourcensparend, ergonomisch und standardisiert: Das kann die automatische Kleinteilelager (AKL) -Lösung von Stöcklin im Düsseldorfer Sprinter Werk der Mercedes Benz AG.
Errichtung eines automatischen Kleinteilelagers (AKL) zur Montageversorgung
3-gassige Regalkonstruktion für 16.000 Behälterstellplätze mit BOXer Regalbediengeräten und Anbindung an umfangreiche Peripherie (Förderloops zur Verbindung vom Wareneingang über Bearbeitungsplätze bis zum Warenausgang)
Förderung von bis 360 Kleinladungsträgern pro Stunde, auch für Teilentnahmen an den Kommissionierarbeitsplätzen und mit Cross-Docking-Funktion für mehrfach bzw. dringend benötigte Materialien
Bis vierfach tiefe Lagerung durch Gruppenbildung und auf die Mitführung von bis zu vier Ladeeinheiten ausgelegte Kartongreifer, Ein-/ Sequenzierte Auslagerung der Bauteile analog zur vorgegebenen Verbau-Reihenfolge
Das Mercedes-Werk in Düsseldorf unterliegt stetig wachsenden Prozessanforderungen. Um diese wirtschaftlich abbilden und zukunftssicher ausrichten zu können, wurde Anfang 2017 der Entschluss gefasst, in eine automatisierte Montageversorgung zu investieren – mit der Abläufe verschlankt, Laufwege verkürzt und manuelle Arbeitsplätze möglichst kompakt und ergonomisch integriert würden.
Mit Stöcklin setzt Daimler auf einen erfahrenen Partner, der mit Standard-Modulen die richtige Lösung für jede individuelle Situation gestaltet: Das neue automatische Kleinteilelager (AKL) wurde im 1. Obergeschoss eines Bestandgebäudes eingebracht – auf 63,5 x 33 m bei 6,5 m Höhe.
Die 3-gassige Regalkonstruktion des AKL verfügt, bei einem Behältergrundmaß von 400 x 600 mm, über 16.000 Stellplätze. Diese werden durch drei vollautomatische BOXer Regalbediengeräte von Stöcklin bedient, die mit einem Karton-Greifer ausgestattet sind.
Transportiert, gelagert und Baureihenfolgen-gerecht an die Arbeitsplätze sequenziert werden in erster Linie Kunststoffbehälter (VDA-KLTs), Kartons und auch Sonderladungsträger mit einem zulässigen Gesamtgewicht bis je 25 kg – präzise platziert, Barcode scannbar zum Nutzer gedreht, in der richtigen Reihenfolge für die Montage – und daher mit einem Durchsatz von nur 360 Kleinladungsträgern pro Stunde (bis 600 wären technisch möglich).
Angebunden an das neue Lager sind umfangreiche Fördertechnikstrecken inklusive Loops, die den Wareneingang, spezifische Bearbeitungsplätze sowie den Warenausgang erschließen. Auch manuelle Gestell-Beladungen, Teilentnahmen an den Kommissionierarbeitsplätzen und Cross-Docking dringender Materialien in den Outbound-Prozess – ohne (Wieder-)Einlagerung – sind möglich.
Durch ein integriertes Energiemanagement wird überschüssige Bremsenergie in das Haupt-Stromnetz zurückgespeist. In durchsatzschwachen Zeiten lassen sich die BOXer RBG mit verringerter Fahrdynamik betreiben oder in den Sleep-Modus versetzen.
