Verdopplung der Kapazitäten durch Automation im Kleinteilelager und integrierte Steuerung diverser Intralogistik-Abläufe. Alles unter einem Dach.
Errichtung eines automatisierten Kleinteilelagers
Vollautomatisches Kleinteilelager mit 32.000 Behälterstellplätzen in fünf Gassen, fünf Regalbediengeräte der BOXer Systemlösung, Durchlaufregalanlage für Uhren sowie manuell bediente Paletten für Accessoires, Stöcklin Software logOS WMS
Verdopplung der Lagerkapazitäten für das zukünftige Wachstum des Unternehmens
Integrierte 3D-Visualisierung für Betriebs- und Prozesszustände ermöglicht Leitstandmitarbeitenden schnellen Eingriff, Ein- und Auslagerungsleistung von ca. 640 Behältern/Stunde, Bauzeit von nur zehn Monaten
Das Unternehmen Tissot produziert im mittelpreisigen Segment ca. vier Millionen Uhren pro Jahr und steht seit 1853 für Schweizer Handwerkskunst und Innovation. Tissot ist Teil der Swatch Group. Mittlerweile werden Kunden in mehr als 160 Ländern weltweit beliefert. Das Sortiment gliedert sich in verschiedene Produktlinien.
Um dem überproportionalen Wachstum des Unternehmens Rechnung zu tragen, wollte Tissot seine Kapazitäten mit einem neuen Logistikzentrum am Standort Le Locle, Neuenburg (NE), Schweiz, ausbaufähig verdoppeln – und konnte mit der Lösung von Stöcklin (nach nur zehn Monaten Bauzeit) im Juli 2011 entsprechend leistungsstarke, modulare Intralogistik-Anlagen in Betrieb nehmen.
Bei diesem Neubau stand die Automatisierung bei Integration verschiedener intralogistischer Abläufe im Fokus: Es galt, Funktionsbereiche für Komponenten, Fertigwaren, Schnelldreher und Accessoires zu definieren – und eine gesamthafte Steuerung für alle Materialflüsse und Anlagen zu installieren.
Das neue Logistikzentrum wurde mit einem Fassungsvermögen von 7.500 Kubikmetern dazu ausgelegt, bis 12 Millionen Komponenten, Uhren und Accessoires zu lagern – und damit ein Liefervolumen von fünf bis sechs Millionen Uhren jährlich zu ermöglichen.
Kern der Anlage wurde ein vollautomatisches Kleinteilelager (AKL), welches mit 32.000 Behälterstellplätzen über fünf Gassen bestückt ist, die durch fünf Regalbediengeräte (RBG) aus der BOXer Baureihe bedient werden.
Über zwei fördertechnisch miteinander verbundene Ebenen mit jeweils eigenen Loops liessen sich die Funktionsbereiche klar abgrenzen: Im Erdgeschoss wurden dem AKL angegliederte Arbeitsplätze für die Komponenten-Kommissionierung installiert; das Obergeschoss wurde für die Kommissionierung von Fertigwaren ausgelegt.
Ergänzt wurde das AKL durch eine Durchlaufregalanlage (DLR) für absatzstarke Uhren (Schnelldreher) sowie ein manuell bedientes Palettenregal, in dem vornehmlich Accessoires Platz finden.
Betrieben wird die Anlage im 2-Schicht-Betrieb, jeweils 16 Stunden an fünf Tagen in der Woche. Dabei ermöglicht WMS, das Warehouse-Management-Modul der Stöcklin logOS Software Suite, die integrierte Steuerung der Gesamtanlage sowie Echtzeit-Transparenz über Betriebs- und Prozesszustände an einem zentralen Leitstand.
Das automatisierte Kleinteilelager sowie Regalbediengeräte und Fördertechnik von Stöcklin stärkten von Anfang an das Rückgrat für den Wachstumskurs des Traditionsunternehmens. Die 3D-Visualisierung der Betriebs- und Prozesszustände am Leitstand beschleunigt gegebenenfalls Entstörungen – für kurze Standzeiten und höchste Betriebsbereitschaft. Nicht zuletzt sichern die Leichtbauweise sowie das intelligente Energiemanagement der BOXer Systemlösung nachhaltige Energieeinsparungen.
